挤出制品对机头设计与制造的要求

1） 制品的尺寸精度。塑料熔体在机头中的流动性对制品的外形尺寸精度影响很大 ，其次 机头的制造精度、机头长期使用的磨损、塑料收缩率波动、挤出工艺和辅机特性都会引起尺寸 的不稳定 ，所以尺寸精度尽可能低些 ，如吹膜纵向厚度为 ± 2% ，横向宽度为 ±（5～15）% 。

2） 制品表面粗糙度 。在成型工艺上如有不当 ，挤塑制品表面就可能出现闷光 、波纹、丝痕 、麻面 。此外模具型腔流道的表面粗糙度十分重要 。一般型腔流道的表面粗糙度值 Ra < 0. 3μm 。机头长期使用表面精度明显降低了要及时修复。

3） 形状 、壁厚 、加强筋 。挤出制品的形状 、壁厚 、加强筋的要求 ， 主要针对板材 、异 形材 、管材等 。特别是异形材 ，型材的截面形状应尽可能简单 ，壁厚尽量均匀 。形状复杂的 制品 ，熔体在机头中的流动复杂 ，再加上壁厚不均匀易引起制品弯曲 、尺寸不稳定 。熔体在 口模各处的流速 、压力降均不相同 ，给机头的设计 、制造 、调试加大了难度 。 由于壁厚不均 匀 ，也导致冷却不均匀 ，易引起变形 。对于中空异形材 ，要尽可能避免在内部再有新中空部 位 ， 同时中空型材内的加强筋其宽度和高度不得大于壁厚。

4） 圆角 。型材所有两面交接处不得是尖角 ，应是圆角过渡 ， 因尖角处易产生应力集 中 ，在受力或受冲击时会发生破裂 。圆角过渡增加了制品的强度 ，改善了熔料的流动性 ，可 防止因应力集中而断裂。

5） 收缩痕 。收缩痕通常在加强筋的反面或壁厚部分 ，这是熔料的冷却收缩差异引起 的 。为防止收缩痕 ，应在模具设计中尽可能使壁厚均匀 ，加强筋的壁厚比本体减薄 20% 以 上 ，让加强筋与本体冷却速度平衡 ，或在出现收缩痕的部位设置补偿性凸缘。

6） 与非塑料件的复合制品 。为了提高塑料制品的强度 、耐候性 ，克服膨胀和收缩给制  品尺寸精度带来误差 ，常用塑料与金属 、纤维等材料复合 ，发挥不同材料的协同作用 ，如铝  塑板 、钢塑管 、电线电缆包覆 、纤维编织软管 、铝塑管 、玻纤软板等 。一般都是一次成型， 有直角进料 ，也有多角进料 。有的难粘合的材料要求先包覆一层粘合剂后再包覆塑料层 ，有  在口模内覆合 ，也有在口模外覆合等。

7） 多层塑料的共挤制品 。共挤出是采用两台或多台挤出机 ， 由共同一个模具成型单一  产品 ，可用不同的塑料或不同的颜色复合在一起 ，如软硬共挤型材 、多层管材 、多层板材、 多层薄膜等制品 。这些模具的关键部分是口模定型段的合流 ，必须保证合流后粘接牢固 。合  流后在定型段的合流长度以必须确保粘接牢固为原则。