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车床加工件的外圆车削工艺是通过车床主轴带动工件旋转，配合刀具沿轴线方向的进给运动，切除工件外圆表面多余材料以获得预定尺寸和表面质量的加工方法。其核心工艺流程涵盖粗车、半精车、精车三个阶段，各阶段技术参数与刀具选择需严格匹配加工要求，具体工艺流程与技术要点如下：
一、工艺流程
粗车阶段
目标：快速去除大部分加工余量，为后续工序提供基础。
参数：切削深度2-5mm，进给量0.3-1.2mm/r，切削速度80-150m/min（碳钢材质）。
刀具：尖头刀，小前角（γ=5°-10°）与负刃倾角设计增强切削强度。
精度：公差IT13-IT11，表面粗糙度Ra12.5-50μm。
半精车阶段
目标：过渡工序，减小余量并提升表面质量。
参数：切削深度0.5-1mm，进给量0.2-0.5mm/r，切削速度提升10%-20%。
刀具：调整前角至10°-15°，刀具主偏角75°-90°，刀尖圆弧半径0.5-1mm。
精度：公差IT10-IT9，表面粗糙度Ra6.3-3.2μm。
精车阶段
目标：获得最终尺寸精度和表面质量。
参数：切削深度≤0.5mm，进给量≤0.3mm/r，切削速度200-300m/min（碳钢材质）。
刀具：90°偏刀，大前角（γ≥15°）与正刃倾角设计，刀尖圆弧半径0.2mm。精度：公差IT7-IT6，表面粗糙度Ra1.6-0.8μm；有色金属加工可达Ra0.4μm以下。
