四轴联动加工通过控制三个直线轴与一个旋转轴同步运动，实现对复杂零件的多角度、高效率加工。其核心在于刀路规划，合理的策略能充分发挥机床潜能，在保证精度与表面质量的同时，大幅提升加工效率。下文将阐述几种常用刀路策略及其适用场景。

一、常用刀路策略

1、侧刃切削

策略：利用刀具的侧刃（圆周刃）贴合工件轮廓进行切削。旋转轴持续运动，使刀具轴线始终与加工点的法向保持特定角度。

适用：连续曲面、深腔侧壁、圆柱面上的凸台或刻线。

2、径向切削

策略：刀具轴线始终指向或偏离旋转中心一个偏置距离。通过旋转轴与直线轴的配合，在圆柱面上进行“包裹式”加工。

适用：加工圆柱工件上的不规则槽、平面、凸轮轮廓。

3、曲面精加工

策略：采用“沿形状切削”或“平行切削”等方式，让刀具紧贴复杂3D曲面运动，旋转轴实时调整方位以避免刀杆碰撞并获得最佳切削角度。

适用：叶轮、叶片、模具型腔等任何复杂自由曲面。

4、多轴去毛刺

策略：使用倒角刀或专用毛刺刀，编程使刀具沿零件所有边缘匀速运动，旋转轴带动工件使刀具始终与边缘保持最佳接触角度。

适用：自动化去除复杂零件各边棱的毛刺。

二、选择依据

1、根据几何特征

环绕类零件（如圆柱、圆锥）→ 径向切削。

深长类特征（如深槽、叶片）→ 侧刃切削。

复杂空间曲面 → 曲面精加工。

2、根据加工目标

高效率开粗 → 使用侧刃切削，大切深，高进给。

高表面质量 → 使用曲面精加工，小切宽，保持均匀切削。

特定功能结构（如凸轮槽）→ 径向切削 保证轮廓精度。

3、根据刀具与机床

防干涉：长悬伸加工时，优先采用侧刃切削，通过旋转工件避免刀杆与工件碰撞。

保刚性：使用短刃刀具时，可利用四轴分度进行多角度定位加工，而非连续联动，以提升刚性。

总结：选择四轴刀路的本质是让刀具以最有效的姿态接触工件。核心逻辑是：开粗重效率用侧刃，精加工重质量用曲面策略，回转体特征用径向。 在实际编程前，必须进行刀路模拟，严格检查刀具与夹具的干涉情况。